哈喽小伙伴们 ，今天给大家科普一个小知识。在日常生活中我们或多或少的都会接触到车工知识（15个超实用的车工技能） 方面的一些说法，有的小伙伴还不是很了解，今天就给大家详细的介绍一下关于车工知识（15个超实用的车工技能） 的相关内容。
车工知识(15个超级实用的车工技能)
(相关资料图)
1.巧取少量食物，巧用三角函数。
在车削加工中，经常要加工一些内外圆都在二级精度以上的工件。由于切削热、工件与刀具摩擦引起的刀具磨损、方形刀架的重复定位精度等原因，质量难以保证。为了解决微小深度精确取值的问题，我们根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架移动一个角度，从而精确达到微小深度取值的目的，省工省时，保证了产品质量，提高了工作效率。
一般C620车床小刀架的刻度值为每格0.05mm。如果你想得到0.005毫米的水平深度值，查正弦三角函数表:
sinα= 0.005/0.05 = 0.1α= 5° 44’
因此，只要将小刀架移动到544′，小刀架上的竖刻板每移动一格，就可以实现车刀横向0.005mm深度的微动。
2.反向车削技术应用三例
长期的生产实践证明，反向切削技术在特定的车削加工中可以取得良好的效果。例子如下:
(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢。
加工1.25 mm和1.75mm螺距的内外螺纹工件时，由于车床的螺距是由工件的螺距去掉的，所以得到的值是一个取之不尽的值。如果通过提起配套螺母的手柄并收回工具来加工螺纹，则经常会产生随机拧紧。一般普通车床没有随机旋紧装置，做一套随机旋紧盘相当费时。因此，在加工这种螺距的螺纹时，往往是。采用的方法是低速车削法，因为用高速剔扣退刀来不及，所以生产效率低，而且车削时容易出现啃刀现象，表面粗糙度差，特别是在低速切削1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢时。在加工实践中创造的“三反”切削方法，可以达到良好的切削综合效果。因为这种方法可以高速切削螺纹，刀具从左向右移动退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不动的弊端。具体方法如下:
车外螺纹时，磨一个类似内螺纹的车刀(图1)；
车削内螺纹时，用反向内螺纹研磨车刀(图2)。
加工前，稍微拧紧反向摩擦片的主轴，以确保反向旋转开始时的转速。
对于好的螺旋刀具，关闭开合螺母，开始低速正转到空刀槽，然后将螺旋刀具打入合适的切削深度，这样就可以反转了。这时刀具从左向右高速运动，用这种方法切削几次后，就可以加工出表面粗糙度好、精度高的螺纹。
(2)反向滚花
在传统的正转滚花工艺中，铁屑和杂物很容易进入工件和滚花刀具之间，导致工件受力过大，产生乱绑线、压纹或重影等现象。
如果采用卧式车削车床主轴，转而车削滚花的新操作方法，可以有效地防止沿车床车削操作中的弊端，取得良好的综合效果。
(3)反向转动内外锥管螺纹。
车削精度要求低、批量小的内外锥管螺纹时，可以不使用靠模装置，直接使用反向切削、反向装刀的新操作方法，一边切削，一边不断用手水平冲刀(车削外锥管螺纹时，水平冲刀从左向右移动，从大直径到小直径很容易掌握冲深)。原因是冲压工具时有预压力。
这种新的逆向操作技术在车削工艺中的应用范围；越来越广泛，并且可以根据不同的具体情况灵活应用。
3.钻小孔的新操作方法及工具创新。
在车削过程中，钻小于0.6mm的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度上不去，工件材料为耐热合金和不锈钢，切削阻力大。因此，钻孔时，机械传动进给容易使钻头折断。下面介绍一种简单有效的工具和手动送料方法。
首先，将原来的钻夹头改为直柄浮动式，只要将小钻头夹在浮动钻夹头上，钻孔就能顺利进行。由于钻头背面与直柄滑动配合，在拔套过程中可以自由移动。钻小孔时，可以用手轻轻握住钻夹头，实现手动微量进给，快速钻出小孔，保质保量，延长小钻头的使用寿命。改造后的多用钻夹头还可用于小直径内螺纹攻丝、铰孔等。(如果钻一个较大的孔，可以在拉套和直柄之间插入一个限位销)，如图3所示。
4.深孔加工的防震
在深孔加工中，由于孔径较小，镗刀杆细长，在车削孔径为30 ~ 50 mm，深度约为1000 mm的深孔时，不可避免地会产生振动，为防止刀柄振动，最简单有效的方法是在刀柄上附加两个支架(由胶木等材料制成)，其尺寸与孔径完全相同。在切削过程中，由于胶合板块起到定位和支撑的作用，刀杆不易振动，可以加工出质量好的深孔件。
5.小中心钻的防断
在车削过程中，钻小于1.5mm的中心孔时，中心钻容易折断。防止折断的一个简单有效的方法是不锁紧尾座钻中心孔，让尾座自重和床身表面之间产生的摩擦力钻中心孔。当切削阻力过大时，尾座会自行后退，从而保护中心钻。
6.“O”型橡胶模具的加工工艺
在车削“O”型橡胶模具时，常常会出现凹模和凸模错位的现象。压出的“O”型橡胶圈形状如图4所示，产生大量废品。
经过多次试验，以下方法基本可以加工出符合技术要求的“O”型模具。
(1)阳模的加工工艺
①根据图纸，精车各零件尺寸和45°斜面。
②安装R形刀，并将小刀架移动到45°。对刀方法如图5所示。
如图所示，当R刀在位置A时，刀与外圆D的接触点为C，向箭头1方向移动大拖板一段距离，再向箭头2方向移动横向刀架x尺寸，x计算如下:
X=(D-d)/2+(R-Rsin45)
=(D-d)/2+(R-0.7071R)
=(D-d)/2+0.2929R
(即2x = d—d+0.2929φ)。
然后向箭头3方向移动大拖板，使R刀接触45°斜面，此时刀处于中心位置(即R刀处于B位置)。
③向箭头4方向移动小刀架的型腔R，进给深度为φ/2。
①注意当R切刀处于位置B时:
OC = R，OD=Rsin45 =0.7071R
∴CD=OC-OD=R-0.7071R=0.2929R，
②X尺寸可用块规控制，R尺寸可用百分表控制。
(2)凹模加工工艺
①根据图6的要求，加工各部分尺寸(不加工型腔尺寸)。
②打磨45°斜面和端面。
③安装R形刀，移动小刀架至45°(移动一次加工凸凹模)，当R形刀处于图6中的A’位置时，刀与外圆D接触(接触点为C)。向箭头1方向移动大拖板，使刀离开外圆D，然后向箭头2方向移动横向刀架X距离。x的计算公式如下:
X=d+(D-d)/2+CD
=d+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=d+(D-d)/2+0.2929R
(即2x = d+d+0.2929φ)
然后沿箭头3方向移动大拖板，直到R刀具接触45°斜面，此时刀具处于中心位置(即图6中的位置B′)。
④向箭头4方向移动小刀架的型腔R，进给深度为φ/2。
注:①∫DC = R，OD = RSIN 45 = 0.7071R
∴CD=0.2929R，
②X尺寸可用块规控制，R尺寸可用百分表控制。
